在開(kāi)始之前，我們需要對(duì)“什么是精益制造？”有一個(gè)很好的定義。

如果您搜索它，Google 已從 EPA 中選擇了一個(gè)最佳定義：

精益制造 是一種商業(yè)模式和戰(zhàn)術(shù)方法的集合，強(qiáng)調(diào)消除非增值活動(dòng)（浪費(fèi)），同時(shí)以更高的效率以最低的成本按時(shí)交付優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

維基百科提供以下內(nèi)容：

通過(guò)消除不直接為客戶創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)來(lái)最大限度地減少浪費(fèi)是大多數(shù)精益制造定義的共同點(diǎn)。雖然人們通常認(rèn)為它是為了消除浪費(fèi)，但一旦組織加快速度，精益心態(tài)就會(huì)專(zhuān)注于在浪費(fèi)生根之前防止浪費(fèi)。

大多數(shù)精益制造計(jì)劃的重點(diǎn)是盡可能地消除制造中的這 7 種浪費(fèi)：

1. 生產(chǎn)過(guò)剩：整個(gè)“及時(shí)”庫(kù)存計(jì)劃主要是為了減少生產(chǎn)過(guò)剩。庫(kù)存中的零件并沒(méi)有為客戶增加太多價(jià)值。能夠從庫(kù)存中取出零件并快速獲得它是有一定價(jià)值的，但是如果零件數(shù)量超過(guò)了滿足該目標(biāo)所需的零件數(shù)量，那就是生產(chǎn)過(guò)剩了。當(dāng)您生產(chǎn)過(guò)剩時(shí)，庫(kù)存中的零件很容易過(guò)時(shí)，并且可能在以后被取代時(shí)報(bào)廢。

2.  運(yùn)動(dòng)浪費(fèi)：精益力求盡可能減少工作場(chǎng)所的運(yùn)動(dòng)，以消除運(yùn)動(dòng)浪費(fèi)。

3.  過(guò)剩庫(kù)存：庫(kù)存有很多種形式，其中許多不是成品，因此這是與生產(chǎn)過(guò)剩不同的類(lèi)別。例如，子組件、原材料、辦公用品和原材料都是形式庫(kù)存。多余的庫(kù)存擱置在貨架上，等待創(chuàng)造價(jià)值。精益制造的目標(biāo)是只有足夠的庫(kù)存才能在需要時(shí)創(chuàng)造價(jià)值。另一種形式的過(guò)剩庫(kù)存是維護(hù)、修理和大修。Lean 最大限度減少 MRO 的方法是預(yù)防性維護(hù)，這樣機(jī)器就更可靠，您需要的備件更少。

4.  產(chǎn)生缺陷：想到“產(chǎn)生”缺陷聽(tīng)起來(lái)很奇怪，但該術(shù)語(yǔ)強(qiáng)調(diào)避免產(chǎn)生缺陷。換句話說(shuō)，在它們發(fā)生之前消除它們。當(dāng)缺陷發(fā)生時(shí)，我們將面臨返工、報(bào)廢或打撈，所有這些本質(zhì)上都是浪費(fèi)活動(dòng)。更少的缺陷意味著更少的浪費(fèi)。當(dāng)客戶接觸到有缺陷的產(chǎn)品時(shí)，這些甚至都沒(méi)有考慮客戶成本，因此這是一個(gè)重要的浪費(fèi)來(lái)源，需要消除很多原因。

5.  等待的浪費(fèi)：當(dāng)你在工作之前等待別人，你會(huì)不會(huì)覺(jué)得很浪費(fèi)？等待浪費(fèi)的原因有很多，包括零件短缺、機(jī)器停機(jī)和過(guò)程中等待，其中不同工藝步驟之間的流程是“塊狀的”并且涉及過(guò)多的等待。精益制造有多種工具可以減少這種浪費(fèi)，包括針對(duì)零件短缺的標(biāo)準(zhǔn)化材料處理和看板系統(tǒng)以及針對(duì)機(jī)器停機(jī)時(shí)間的預(yù)防性維護(hù)。進(jìn)程內(nèi)等待可能有點(diǎn)棘手。無(wú)論是操作員在等待機(jī)器還是機(jī)器在等待操作員，等待仍然是一種浪費(fèi)。

6.  運(yùn)輸浪費(fèi)：無(wú)論是在車(chē)間周?chē)苿?dòng)正在進(jìn)行的工作，還是在整個(gè)供應(yīng)鏈中移動(dòng)子組件和零件，都可以最大限度地減少運(yùn)輸浪費(fèi)。它可以通過(guò)組織車(chē)間來(lái)減少不必要的運(yùn)輸浪費(fèi)。可以通過(guò)您的材料處理和供應(yīng)鏈實(shí)踐將其最小化。

7.  過(guò)度加工的浪費(fèi)：在這個(gè)類(lèi)別中，重點(diǎn)是消除任何不會(huì)為客戶增加價(jià)值的加工。例如，可以消除修剪不可見(jiàn)的塑料零件。當(dāng)去毛刺不增加任何價(jià)值時(shí)去毛刺零件是另一個(gè)例子。通常，可以通過(guò)找到更好的方法來(lái)減少過(guò)度處理的浪費(fèi)。這種方法可以理想地消除一個(gè)單獨(dú)的步驟，但它們也可以通過(guò)允許更便宜的機(jī)器或工具來(lái)完成工作來(lái)簡(jiǎn)單地降低成本。

一些當(dāng)局增加了另外兩種類(lèi)型的廢物：

8.  產(chǎn)品浪費(fèi)：這是生產(chǎn)不符合客戶需求或規(guī)格的產(chǎn)品的浪費(fèi)。

9.  技能/勞動(dòng)力的浪費(fèi)：這是對(duì)工人可用技能利用不足的浪費(fèi)。

精益制造原則的歷史

雖然精益制造不斷發(fā)展新的方法和理念，但其歷史可以追溯到豐田所做的開(kāi)創(chuàng)性工作，即所謂的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。TPS 是由豐田高管 Taiichi Ohno 在日本二戰(zhàn)后重建期間開(kāi)發(fā)的。它在 1996 年由 Womack 和 Jones所著的《精益思維》一書(shū)在西方普及。豐田的日本根源解釋了許多用于描述精益原則和工具的日語(yǔ)單詞。

相關(guān)領(lǐng)域

有許多領(lǐng)域本身不是精益制造的一部分，但與之重疊并與之兼容。例如，6 Sigma 和 ISO 9000 都專(zhuān)注于提高質(zhì)量，這對(duì)于精益制造倡導(dǎo)者來(lái)說(shuō)無(wú)疑是近在咫尺的。

精益制造原則清單

有許多精益制造原則，我們關(guān)于精益的多部分系列的其余部分將重點(diǎn)關(guān)注這些不同的工具或方法：

–   5S：5S 就是組織工作區(qū)域以防止浪費(fèi)。根據(jù)許多來(lái)源，它是最常用的精益方法，也是開(kāi)始走精益道路的好方法。

–   Kaizen：Kaizen 是不斷呼吁每個(gè)人積極合作以實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)的做法。從長(zhǎng)遠(yuǎn)來(lái)看，定期對(duì)流程進(jìn)行增量改進(jìn)可以取得一些驚人的成果。Kaizen 強(qiáng)制采用更平等的方式來(lái)思考改進(jìn)，包括“ Gemba ”，這是一種離開(kāi)實(shí)踐進(jìn)入車(chē)間并親眼目睹那里發(fā)生的事情的做法。

–  價(jià)值流圖： 與 Kaizen 相關(guān)的工具，用于識(shí)別和分析浪費(fèi)。在豐田，它被稱為“材料和信息流映射”。

–  標(biāo)準(zhǔn)化工作和節(jié)拍時(shí)間：標(biāo)準(zhǔn)化工作（也稱為標(biāo)準(zhǔn)化工作說(shuō)明）只是另一種說(shuō)法，即記錄和遵循最佳實(shí)踐，隨著發(fā)現(xiàn)消除浪費(fèi)的新方法而不斷改進(jìn)。節(jié)拍時(shí)間意味著安排生產(chǎn)以滿足客戶需求。

–  單分鐘換模：SMED 關(guān)注的是能夠快速地將機(jī)器或生產(chǎn)線重新用于另一項(xiàng)任務(wù)。它不僅適用于與模具相關(guān)的操作，還適用于任何機(jī)器或生產(chǎn)線。一些權(quán)威機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單地使用“SMED”的首字母縮寫(xiě)詞，但將其稱為“設(shè)置減少”。

–  看板：看板是一種在所謂的“拉動(dòng)系統(tǒng)”中調(diào)節(jié)貨物流動(dòng)的系統(tǒng)。正如我們將看到的，看板卡系統(tǒng)可用于調(diào)節(jié)各種流程以提高效率。拉動(dòng)系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)“及時(shí)”理想的一種方式。

–   Poka-Yoke：Poka-Yoke 是“錯(cuò)誤證明”（我們通常稱之為“白癡證明”，但不那么貶義）。Poka-Yoke 本質(zhì)上是預(yù)防性的，因?yàn)樗紫确乐瑰e(cuò)誤發(fā)生，而不是通過(guò)檢查發(fā)現(xiàn)和糾正錯(cuò)誤。我們希望盡可能實(shí)現(xiàn)零缺陷的理想，以消除與缺陷和錯(cuò)誤相關(guān)的浪費(fèi)。

–  視覺(jué)工廠：讓每個(gè)人都可以輕松訪問(wèn)和清楚地了解制造過(guò)程的狀態(tài)，以改善信息交流。

還有許多其他精益制造原則，但我們將在本系列文章中更詳細(xì)地深入探討這些原則。隨著每篇新文章的發(fā)布，我們將在上面的列表中添加一個(gè)鏈接，并在每篇文章的底部按順序?qū)⑦@些文章鏈接在一起。

我們精益制造原則系列的下一篇文章是“5S：為提高生產(chǎn)力而組織”。精益制造第 2 部分”